포스코그룹은 인공지능(AI)·정보통신(IT)·자동화 기술을 융합해 비정형 제품을 크레인으로 자동 운반하는 기술을 개발해 제철소 현장에 적용한다고 1일 밝혔다.
이번에 개발한 크레인 자동화 기술을 활용하면 한번에 최대 8톤에 달하는 선재 코일 제품을 정확하고 안전하게 운송할 수 있다. 철강재를 가늘게 뽑아 나선형태로 감겨 있는 선재 코일은 크기와 포장 형태가 제각각 다른 비정형 제품이기 때문에 형상 인식이 어렵다. 이에 크레인으로 이송 시 흔들림이 심해 자동화가 어려운 영역으로 꼽힌다.
포스코DX는 포스코와 협력을 통해 영상인식(Vision) AI와 정밀 위치제어 기술 등을 융합해 이런 기술적 난제를 해결했다고 설명했다.
제철소 통합생산관리시스템(MES)에서 내려온 작업 지시에 따라 출하된 선재 코일을 이동시키기 위해서는 크레인에 부착된 라이다(LiDAR) 센서를 활용해 해당 코일의 위치를 찾아낸다. 그 다음 AI 기반의 영상인식 기술로 선재 코일의 가상의 중심점 위치를 찾아 외경·내경·폭을 인식한다. 코일 수량에 따라 크레인의 후크가 진입할 위치와 깊이를 자동 계산해 제어로 연결한다. 현장 검증 결과 해당 기술은 ±20mm 이내의 정밀도와 99.5%의 탐지율을 기록했다.
포스코DX는 "적재된 코일이 쓰러져 있거나 다른 제품에 눌려 있는 환경에서도 선재 코일의 형상을 정확하게 측정함으로써 안정적인 작업 자동화가 가능하다"고 설명했다. 포스코DX는 선재 창고 내에서 작업자와 차량이 크레인과 충돌하는 사고를 예방하는 안전관리시스템도 개발해 현장 안전 수준을 강화했다. 이는 라이다 센서를 제품 야드의 주요 통행 구간에 부착해 사람과 차량을 정확하게 인식하고 크레인과 충돌 위험시 크레인 운행을 자동으로 제어하는 방식이다. 프로젝트에는 라이다 전문기업 '아이요봇'의 3D 라이다 센서를 적용했다.
포스코는 크레인 자동화 기술을 성공적으로 구축한 이번 경험을 토대로 제철소 내 다른 현장으로의 기술 확산에 나선다는 계획이다. 아울러 다른 비정형 제품인 후판 크레인의 자동화를 구현하기 위해 개발한 매수제어 자동화 기술 등에 대한 현장검증을 추진 중이다.
포스코 관계자는 "자동화가 어렵다고 여겼던 비정형 제품의 크레인 자동화 기술 개발을 성공적으로 이뤄냈다"며 "향후 AI를 활용한 디지털 전환(DX) 기술 고도화로 제조, 물류 현장의 난제 해결을 적극적으로 추진해 나갈 것"이라고 말했다.